Ремонтируем автомобиль

Таким образом, путем использования принципа постоянства базы, ошибка базирования при получении размера а уменьшена на смысл допуска по размеру А, т. е. обработка стала точнее.быть выборе технологических баз следует обеспечить устойчивость и жесткость установки заготовки, необходимую ориентацию ее в приспособлении и вполне определенное положение относительно принятой системы координат, дабы лишить заготовку всех шести степеней свободы. Это достигается при числе установочных элементов, равном шести (обыкновенный шести точек). На рис. 2.18, а показана схема установки заготовки А для шесть точек при фрезеровании паза В. Принятая схема базирования с зажимом заготовки силой С} обеспечивает необходимую верность обработки паза относительно других поверхностей заготовки.При выполнении некоторых технологических операций допускается неполная ориентация заготовки. Например, для рис. 2.18, б показана схема центрования торца с установкой заготовки А в призме В. При данной схеме базирования заготовка лишена пяти степеней свободы; угловое отношение заготовки не фиксировано, поскольку не играет роли в выполнении данной операции. На рис. 2.18, в показана схема установки дисковой заготовки А для три точки на магнитном столе В плоскошлифовального станка при шлифовании торцовой поверхности. В данном случае около полученииразмера к точная установка заготовки в горизонтальной плоскости и относительно вертикальной оси не требуется.Пересчет размеров и допусков при смене баз. При смене измерительных alias технологических баз приходится пересчитывать размеры и допуски на базе анализа размерных связей с вновь принятыми базами.

Обычно Аэт =10−4−12 мкм, а Ав с использованием щупа, что располагается между эталоном и режущей частью инструмента, составляет 15—45 мкм. Коэффициент К = 1, 2.Настройка станка по пробным заготовкам обеспечивает хорошую верность, но трудоемка и допустима при обработке заготовок небольших размеров. Настройка сообразно эталону менее трудоемка, обеспечивает получение стабильных результатов и весьма эффективна при наладке многоинструментальных обработок (настройке многорезцовых станков, инструментальных блоков чтобы агрегатных станков и др.).Упругие деформации элементов технологической системы под влиянием силы резания. Под технологической системой понимается комплекс, включающий станок, орудие, заготовку и инструмент. В процессе обработки сила резания вызывает смещения (отжатия) элементов технологической системы. Эти отжатия включают собственные деформации отдельных деталей системы и контактные деформации сопряженных поверхностей, которые смещают элементы системы из исходного (ненагруженного) состояния. Анализируя действие смещений элементов системы на точность обработки, следует испытывать эти смещения в направлении получаемого размера, т. е. в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Способность системы или ее элемента упрямиться приложенной статической нагрузке характеризует жест-Величинами / и ш обычно пользуются при ориентировочных расчетах точности обработки.Статическая податливость узлов и суммарная податливость станков приводятся в справочной литературе. Жесткость новых станков составляет 20—100 кН/мм, что соответствует податливости 0,05—0,01 мм/кН.

статут базирования заготовок с лишением их всех шести степеней свободы называют правилом шести точек. На рис. 2.10, а показана схема базирования валика для шесть точек. Цилиндричеекая поверхность валика связывается с координатными плоскостями четырьмя координатами 1, 2, 3 и 4, лишающими его четырех степеней свободы; торцовая плоскость валика связывается с координатной плоскостью уОг координатой 5, лишающей его одной степени свободы; одна из поверхностей шпоночного паза А связывается с плоскостью хОу координатой б, лишающей валик последней степени свободы. для рис. 2.10, б изображена схема приспособлениядля установки данного валика в призме В. Валик фиксируется зажимной силой С.На рис. 2.11 показана план базирования дисковой заготовки на шесть точек: на три точки (1, 2 и 3) заготовка базируется торцовой поверхностью, для две точки (4 и 5) — по цилиндрической части, а точка 6 — ориентация углового положения с через паза.Погрешность установки заготовок. Погрешностью установки называют отклонение фактически достигнутого положения заготовки сиречь изделия мого.Применительно к обработке резанием при анализе грех установки следует учитывать принятый метод установки заготовок: в специальном приспособлении (без выверки их положения) или с индивидуальной выверкой их положения.Рассмотрим прежде погрешность установки заготовок первым методом, т. е. в специальном приспособлении. При этом ошибка складывается из погрешности базирования Дб, погрешности, вызванной действием зажимной силы быть закреплении заготовки (погрешности закрепления АЕ3), и погрешности, обусловленной приспособлением (ДЕпр).

Рассмотрим в виде примера пересчет размеров и допусков в процессе смены измерительных баз быть изготовлении коленчатого вала. На рис. 2.19 показан чертеж вала, для котором кон- ин-структором проставлено расстояние между средними линиями шеек.около изготовлении деталей неточность механической обработки является следствием ряда так называемых первичных производственных погрешностей: грех установки заготовки перед обработкой; погрешности настройки станка для размер; упругих деформаций элементов технологической системы «станок — приспособление — заготовка — орудие» под влиянием силы резания; размерного износа режущего инструмента; геометрических погрешностей станка и режущего инструмента; тепловых деформаций технологической системы; остаточных напряжений в материале заготовок.Погрешность настройки станка. около наладке станка для достижения заданного размера обработки режущий инструмент вынужден занимать определенное положение относительно обрабатываемой поверхности, называемое настроечным размером (величина С на рис. 2.12, б).Определенное значение настроечного размера обычно достигается двумя способами: настройкой сообразно результатам обработки пробных заготовок и настройкой по эталону. Первый тактика заключается в там, что после обработки пробной заготовки измеряют получаемый величина и по результатам измерения корректируют положение режущего инструмента перед тех пор, пока получаемый размер не довольно находиться в пределах поля допуска. Второй род основан на достижении определенного настроечного размера путем контакта режущей части инструмента с эталоном, размеры которого накануне рассчитаны с учетом выполнения конкретной операции.