Ремонтируем автомобиль

около изготовлении деталей невозможно достичь абсолютно точных номинальных размеров. В связи с этим при составлении рабочих чертежей деталей назначаются допустимые отклонения через номи- Длительностью производственного цикла называют время между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия (заготовки, детали, сборочной единицы, машины в целом) разве партии изделий,нальных размеров, которые отвечают требованиям точности их изготовления.Точность детали характеризуется: допускаемыми отклонениями ее действительных размеров от номинальных; допускаемыми отклонениями через геометрической формы детали или ее отдельных элементов (овальность, огранка, некруглость, нецилиндричность, изогнутость, конусообразность, неплоскостность, непрямолинейность и др.); допускаемыми отклонениями поверхностей и осей детали от их взаимного расположения тож расположения относительно базы (например, отклонение межцентрового расстояния двух отверстий, непараллельность плоскостей, осей, несоосность, отклонение базового торца относительно оси отверстия и др.).Самостоятельным критерием является оценка точности детали сообразно шероховатости поверхности.При изготовлении деталей необходимо также исполнять требования к физико-механическим свойствам их материала, а в отдельных случаях и такие требования, как точность массы детали, дисбаланс и др.около точностью изготовления детали понимается степень соответствия ее всем требованиям рабочего чертежа, технических условий и стандартов. Чем больше это соответствие, тем выше верность изготовления. Действительные отклонения параметров реальной детали от заданных номинальных их значений называют погрешностью изготовления.

Для изучения глубины наклепанного слоя применяют также метод стравливания и рентгеновский метод. Метод стравливанияоснован на книга, что наклепанный слой стравливается быстрее, чем основная много металла. Зная размер слоя при каждом последовательном стравливании, определяют глубину наклепанного слоя. Рентгеновский метод применяют чтобы изучения поверхностных слоев более 3—10 мкм. Для определения остаточных напряжений пользуются методом академика М. М. Давиденкова, основанным на расчете остаточных напряжений сообразно деформации образца после удаления с него напряженного слоя. В последнее время получает распространение бесконтактный метод определения остаточных напряжений через голографической интерферометрии.В получении поверхностного слоя высокого качества важную роль играют финишные операции, из которых наиболее распространено шлифование. В § 15 отмечалось, что процессу шлифования свойственно просвещение в зоне обработки высоких температур и, как следствие, начало растягивающих напряжений, которые снижают износостойкость детали. Для уменьшения остаточных напряжений растяжения необходимо снижать ясность теплообразования путем уменьшения глубины шлифования, увеличения скорости детали, применения более мягких кругов и обильного охлаждения. Например, износостойкость детали из отожженной стали У8 затем тонкого шлифования повышается в 1,5—2 раза по сравнению с шлифованием при обычных режимах резания. около точении наиболее износостойкая поверхность получается при скоростном резании для малых режимах (скорость резания 150—400 м/мин, глубина резания 0,1—0,3 мм, еда 0,05—0,1 мм/об).

6) соответствие оборудования заданной программе сообразно критерию себестоимости изготовления детали.Если для разрабатываемой операции вероятно применение станков двух разных моделей, обеспечивающих одинаковые требования качества обработки, то решающим при выборе модели будет порука экономичности обработки. В этом случае следует выполнить технико-экономические расчеты себестоимости, в которых должны быть учтены, в частности, приведенные расходы по эксплуатации оборудования (амортизационные отчисления, расходы для текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования).Технико-экономический испытание вариантов технологических процессов рассмотрен в § 26.Выбор технологической оснастки. Одновременно с выбором оборудования выбирают инструмент, режущий и измерительный инструмент. При выборе технологической оснастки следует учитывать разряд производства, вид изделия и программу его выпуска, характер намеченной технологии, мочь максимального применения имеющейся стандартной оснастки.Выбор приспособлений в значительной мере зависит от программы выпуска деталей. В единичном и мелкосерийном производстве широко используют приспособления универсального типа (тиски, кулачковые патроны, делительные головки и др.), в серийном — универсальные переналаживаемые приспособления и приспособления чтобы групповой обработки, а в массовом производстве экономически оправдывают себя высокопроизводительные специальные приспособления, позволяющие резко сократить время для установку и закрепление заготовки перед обработкой и на снятие заготовки сообразно окончании выполнения операции (о разновидностях станочных приспособлений см. §35). Если имеется возможность использования двух конструкций стандартных иначе нормализованных приспособлений, равно удовлетворяющих требованиям точности обработки, то выбор обосновывается экономическими расчетами, приведенными в § 36. Технико-экономические обоснования

для рис. 6.8 показаны примеры многоместной обработки: а — одноинструментная последовательная обработка — точение комплекта колец; б — многоинструментная последовательная обработка— сверление, а после зенкерование отверстий в комплекте из четырех заготовок; в — многоинструментная параллельная обработка — фрезерование пазов одновременно в двух деталях;отбор определенной схемы построения операции в значительной мере зависит от программы выпуска и размеров детали. При единичном производстве деталей любых размеров наиболее рацио-альной довольно одноместная одноинструментная последовательная обработка, а при серийном и массовом производстве некрупных деталей — многоместная многоинструментная параллельная либо параллельно-последовательная обработка.Одним из критериев эффективности построения операций является оценка процессов сообразно коэффициенту совмещения оперативного времени К0 (оперативное время — сумма основного и вспомогательного времени). Коэффициент К0 определяют из соотношениявсех элементов п основного и вспомогательного времени операции.быть проектировании многоинструментных наладок следует иметь в виду, что существует определенное контингент инструментов,которое является оптимальным для выполнения конкретной операции. На рис. 6.9 показана рабство штучного времени от числа инструментов т, используемых на выполняемой операции; с увеличением т основное эра 10 уменьшается, однако возрастает время 1С для смену и регулировку инструмента. Если принять элементы штучного времени на установку и снятие заготовки (() постоянными, суммарная кривая штучного времени (/ш) получится сложением кривых 10, (с и (п. Оптимальное смысл тот имеет место при минимальном штучном времени.