Ремонтируем автомобиль

Обычно Аэт =10−4−12 мкм, а Ав с использованием щупа, что располагается между эталоном и режущей частью инструмента, составляет 15—45 мкм. Коэффициент К = 1, 2.Настройка станка по пробным заготовкам обеспечивает хорошую верность, но трудоемка и допустима при обработке заготовок небольших размеров. Настройка сообразно эталону менее трудоемка, обеспечивает получение стабильных результатов и весьма эффективна при наладке многоинструментальных обработок (настройке многорезцовых станков, инструментальных блоков чтобы агрегатных станков и др.).Упругие деформации элементов технологической системы под влиянием силы резания. Под технологической системой понимается комплекс, включающий станок, орудие, заготовку и инструмент. В процессе обработки сила резания вызывает смещения (отжатия) элементов технологической системы. Эти отжатия включают собственные деформации отдельных деталей системы и контактные деформации сопряженных поверхностей, которые смещают элементы системы из исходного (ненагруженного) состояния. Анализируя действие смещений элементов системы на точность обработки, следует испытывать эти смещения в направлении получаемого размера, т. е. в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Способность системы или ее элемента упрямиться приложенной статической нагрузке характеризует жест-Величинами / и ш обычно пользуются при ориентировочных расчетах точности обработки.Статическая податливость узлов и суммарная податливость станков приводятся в справочной литературе. Жесткость новых станков составляет 20—100 кН/мм, что соответствует податливости 0,05—0,01 мм/кН.

Рассмотрим в виде примера пересчет размеров и допусков в процессе смены измерительных баз быть изготовлении коленчатого вала. На рис. 2.19 показан чертеж вала, для котором кон- ин-структором проставлено расстояние между средними линиями шеек.около изготовлении деталей неточность механической обработки является следствием ряда так называемых первичных производственных погрешностей: грех установки заготовки перед обработкой; погрешности настройки станка для размер; упругих деформаций элементов технологической системы «станок — приспособление — заготовка — орудие» под влиянием силы резания; размерного износа режущего инструмента; геометрических погрешностей станка и режущего инструмента; тепловых деформаций технологической системы; остаточных напряжений в материале заготовок.Погрешность настройки станка. около наладке станка для достижения заданного размера обработки режущий инструмент вынужден занимать определенное положение относительно обрабатываемой поверхности, называемое настроечным размером (величина С на рис. 2.12, б).Определенное значение настроечного размера обычно достигается двумя способами: настройкой сообразно результатам обработки пробных заготовок и настройкой по эталону. Первый тактика заключается в там, что после обработки пробной заготовки измеряют получаемый величина и по результатам измерения корректируют положение режущего инструмента перед тех пор, пока получаемый размер не довольно находиться в пределах поля допуска. Второй род основан на достижении определенного настроечного размера путем контакта режущей части инструмента с эталоном, размеры которого накануне рассчитаны с учетом выполнения конкретной операции.

Как известно, разница предельных отклонений рассматриваемого параметра называется допуском. Допуски, проставляемые на рабочем чертеже, носят название конструкторских.В процессе разработки технологического процесса технолог проставляет допуски для размеры заготовок, которые необходимо выдержать при выполнении промежуточных технологических операций, скажем допуски на длину при отрезке заготовки, для размеры после черновой обработки и т. д. Эти допуски называют технологическими alias операционными.Методы обеспечения заданной точности. Необходимая точность обработки может быть достигнута следующими методами.Метод пробных рабочих ходов. сей метод заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок заготовки, последовательном снятии стружки путем пробных рабочих ходов, измерении получаемых размеров. Скорректировав сообразно результатам замеров положение режущего инструмента, производят окончательную обработку заданной поверхности. Метод пробных ходов трудоемкий, так вроде требует много времени на выверку заготовки и для корректировку положения режущего инструмента. Метод применяется в единичном и реже в мелкосерийном производстве.Метод автоматического получения заданного размера. Сущность метода заключается в книга, что партию заготовок обрабатывают на перед настроенномстанке с установкой заготовок в приспособлении без выверки их положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают для определенный размер, называемый настроечным. Получение заданного размера достигают следовать один рабочий движение, т. е. при однократной обработке. Этот метод более производителен, чем метод пробных рабочих ходов, однако требует специальных приспособлений и более стабильных по размерам исходных заготовок.

На ошибка обработки оказывает влияние также неточность мерного и фасонного режущего инструмента (сверл, зенкеров, разверток, шлицевых протяжек, метчиков и др.). В каждом конкретном случае эти грех являются систематическими постоянными.Тепловые деформации технологической системы. В процессе резания происходит нагрев технологической системы. Тепловым деформациям подвергаются режущий инструмент, заготовка, приспособление, станок. для рис. 2.24 показана зависимость удлинения резца от времени его работы. В простой период резания удлинение происходит более интенсивно, затем замедляется и после10—15 мин работы практически прекращается, который объясняется наступлением теплового равновесия. Удлинение резца может достигать 30—50 мкм, т. е. выходить после пределы отклонений, соответствующих 6-му квалитету.Значительные деформации от действия теплового фактора возможны у обрабатываемых заготовок, особенно быть изготовлении тонкостенных деталей. Например, после сверления отверстия диаметром 20 мм в чугунной втулке наблюдается впоследствии охлаждениядетали уменьшение диаметра обработанного отверстия примерно для 0,02 мм, что сопоставимо с отклонениями по 7-му квалитету точности. следственно, если после сверления разом (без предварительного охлаждения обрабатываемой заготовки) выполнить развертывание отверстия, то после остывания размер довольно меньше требуемого.Для уменьшения погрешности в связи с температурными деформациями заготовок и инструмента целе-5 10 15 20 <с,тн пропорционально при обработке применять обильное охлаждение.