Ремонтируем автомобиль

ошибка базирования. Погрешностью базирования называют разность предельных расстояний от измерительной базы заготовки накануне установленного на размер инструмента.для рис. 2.12, а показан эскиз детали, в которой необходимо обработать уступ в величина 15 мм с допуском 0,3 мм. В данном случае измерительной базой является поверхность А. Обработка выполняется около постоянной установке фрезы в размер С (рис. 2.12, б), причем установочной базой является поверхность В заготовки. около данной схеме базирования положение измерительной базы для отдельных заготовок довольно колебаться в пределах допуска 0,2 мм на величина 40 мм. Размер 0,2 мм и будет погрешностью базирования (ДЕб = 0,2 мм).разве же изменить схему базирования, приняв измерительную базу Л одновременно и технологической базой, то погрешность базирования довольно равна нулю. Следовательно, для исключения грех базирования необходимо совмещение измерительной и технологической баз.Рассмотрим погрешность базирования цилиндрической детали для призме при фрезеровании лыски. В равной степени это относится и к обработке шпоночного паза. Значение грех зависит от получаемого размера кх, /г., или /г3.буде при фрезеровании лыски заготовку базировать в центрах то погрешность базирования довольно составлять половину допуска на диаметральный величина, т. е. АЕб = бс/2, так как измерительнаябаза (наружная вид вала) будет менять положение в связи с колебанием диаметрального размера вала (рис. 2.14, а). разве же базировать вал в тисках с плоскими губками и с опорой вала на происхождение тисков, то погрешность базирования будет равна нулю, беспричинно как измерительная база

Каждому методу обработки (точение, шлифование и др.) соответствует свой диапазон получаемой шероховатости поверхности. В табл. 3.1 приведена шероховатость поверхности присутствие различных методах обработки стали и серого чугуна и сопоставлены параметры шероховатости с параметрами средней экономической точности. Из сопоставления этих параметров можно увидеть их взаимосвязь: чем выше верность получаемого размера, тем меньше шероховатость поверхности.При обработке заготовок лезвийным инструментом ошибка поверхности в значительной мере зависит от скорости резания и подачи. На рис. 3.5, а показано возбуждение скорости резания нашероховатость поверхности при точении стали (кривая /) и чугуна (кривая 2). После обтачивания стальной заготовки со скоростью резания вокруг 20 м/мин (кривая /) наблюдается наибольшая шероховатость, что связано с явлением активного образования нароста для режущей части резца. При скорости резания свыше 80 м/мин образование нароста практически прекращается. исключая того, при высоких скоростях резания значительно уменьшается бездна пластически деформированного слоя, что также снижает шероховатость поверхности.С увеличением глубины резания ошибка поверхности возрастает незначительно и практически ее можно не учитывать.Значительное влияние для шероховатость поверхности оказывает состояние режущей части инструмента: микронеровности режущей кромки инструмента ухудшают ошибка обработанной поверхности; это особенно заметно при обработке протяжками, развертками сиречь широкими резцами. Затупление режущего инструмента приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности.

Оценка шероховатости поверхности в цеховых условиях часто осуществляется визуально — осмотром обработанной поверхности и сравнением ее с аттестованным эталоном. Эталоны должны обретаться изготовлены из тех материалов, что и проверяемые детали, так только отражательная способность материалов различна.Визуальная оценка поверхности невооруженным глазом возможна в пределах шероховатости, соответствующей Я.г = 320 ч--т- 10 мкм. Применение микроскопа сравнения (образец МС-49) расширяет возможности этого метода контроля. Оптическая схемаэтого микроскопа построена так, который луч света от лампы проходит после призму в двух направлениях: один пучок света направляется для поверхность эталона и, отразившись от нее, проходит помощью призму и объектив и дает изображение поверхности эталона в одной половине поля зрения окуляра; другой связка света направляется на поверхность контролируемой детали и, отразившись через нее, также проходит через призму и объектив и дает изображение поверхности детали в противоположный половине поля зрения окуляра. Сопоставляя качество контролируемой поверхности с эталоном, можно определить ошибка обработанной поверхности. Микроскоп сравнения типа МС-49 дает увеличение в 10—50 раз и позволяет контролировать поверхности перед шероховатости, соответствующей Яй — 0,04 -г- 0,16 мкм, не снимая детали со станка.Оценка шероховатости поверхности методом сравнения субъективна и может вызвать разногласия.Для непосредственных измерений гора микронеровностей пользуются приборами: оптическими (двойной микроскоп, микроинтерферометр), щуповыми (профилометры, профилографы), пневматическими. Область применения некоторых измерительных средств приведена в табл. 3.2.

Обычно Аэт =10−4−12 мкм, а Ав с использованием щупа, что располагается между эталоном и режущей частью инструмента, составляет 15—45 мкм. Коэффициент К = 1, 2.Настройка станка по пробным заготовкам обеспечивает хорошую верность, но трудоемка и допустима при обработке заготовок небольших размеров. Настройка сообразно эталону менее трудоемка, обеспечивает получение стабильных результатов и весьма эффективна при наладке многоинструментальных обработок (настройке многорезцовых станков, инструментальных блоков чтобы агрегатных станков и др.).Упругие деформации элементов технологической системы под влиянием силы резания. Под технологической системой понимается комплекс, включающий станок, орудие, заготовку и инструмент. В процессе обработки сила резания вызывает смещения (отжатия) элементов технологической системы. Эти отжатия включают собственные деформации отдельных деталей системы и контактные деформации сопряженных поверхностей, которые смещают элементы системы из исходного (ненагруженного) состояния. Анализируя действие смещений элементов системы на точность обработки, следует испытывать эти смещения в направлении получаемого размера, т. е. в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Способность системы или ее элемента упрямиться приложенной статической нагрузке характеризует жест-Величинами / и ш обычно пользуются при ориентировочных расчетах точности обработки.Статическая податливость узлов и суммарная податливость станков приводятся в справочной литературе. Жесткость новых станков составляет 20—100 кН/мм, что соответствует податливости 0,05—0,01 мм/кН.