Ремонтируем автомобиль

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемых машин, величина эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит накануне машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии на базе новейших достижений науки и техники. Каждый комната деталей делится на группы, подгруппы и типы с учетом их конфигурации и размеров, требований качества изготовления, применяемых материалов и термической обработки. При разбивке деталей определенного класса предварительно типовых в один тип объединяют детали, быть изготовлении которых применяются одинаковый маршрут выполнения операций, однотипные обстановка и технологическая оснастка. Вторым этапом типизации является разработка типовой технологии. Если детали весьма сходны сообразно конструктивно-технологическим признакам, то для них может быть спроектирован одинаковый технологический процесс вплоть до указания норм времени. когда же степень унификации деталей меньшая, то для таких деталей разрабатывается технологический дело с меньшей детализацией. Такой процесс используется при проектировании рабочих технологических процессов вдруг обязательный образец. ради группы деталей, существенно отличающихся друг от друга сообразно конструкции, но относящихся к одному классу, разрабатываются технологические инструкции. В процессе проектирования типовой технологии решается задача создания типовой, свободно переналаживаемой оснастки. При типизации проводятся унификация типоразмеров деталей и сокращение их числа, что позволяет укрупнить размеры изготовляемых партий деталей и применить методы крупносерийного производства с более высоким уровнем механизации и автоматизации операций. Таким образом, типовые технологические процессы способствуют внедрению в действие наиболее прогрессивных технологических процессов. Использование типовых процессов упрощает разработку процессов для конкретной детали и сокращает необходимое для этого период, а также ускоряет подготовку производства благодаря применению нормализованных, легко переналаживаемых станочных приспособлений. Стремление в условиях серийного производства повысить производительность и экономичность обработки привело к созданиюметода групповых технологических процессов . сей метод основан на классификации деталей с выделением в группы таких деталей, изготовление которых характеризуется общностью применяемого оборудования, единой технологической оснасткой и общей настройкой станка. чтобы каждой такой группы деталей разрабатывается так называемая комплексная деталь, содержащая постоянно элементарные поверхности, присущие деталям данной группы. Для комплексной детали проектируются технологический процесс и инструментальная наладка, которая довольно пригодной для любой детали данной группы. Метод групповых технологических процессов сам связан с унификацией конструкций машин и их элементов и основан на унификации технологической оснастки, ограничении ее конструктивных разновидностей, размеров и составных элементов. Главное в идее единой наладки ради группы деталей заключается в резком сокращении времени на переналадку оборудования. Оборудование ради обработки деталей определенной группы располагается в последовательности изготовления комплексной детали, т. е. по потоку. Изготовление деталей осуществляется партиями. Таким образом, ряд групповой обработки представляет собой переменно-поточную линию, в которой каждая партия деталей может обрабатываться по принципу постоянно-поточного производства, если только довольно соблюдена синхронизация выполнения операций.

настоящий фонд времени работы оборудования Фд меньше номинального или календарного Ф на величина потерь времени на ремонт оборудования, т. е.Номинальный годовой фонд времени работы оборудования около односменной работе равен 2070 ч, при двухсменной—4140 ч, при трехсменной — 6210 ч. Коэффициент г ради металлорежущих станков составляет 0,98 — 0,96.Непрерывно-поточное производство является наиболее прогрессивным и экономичным. сообразно этому принципу строятся автоматические линии обработки (сборки). Особенность автоматического производства — выполнение операций без непосредственного участия рабочего либо около его наблюдением и контролем. Непрерывно-поточное производство может содержаться и неавтоматическим, если установку заготовок и их снятие после обработки выполняет работник.Кроме линий непрерывно-поточного производства применяют и другую форму организации массового производства — прямоточную, присутствие которой оборудование тоже располагают в последовательности технологических операций, но дата на выполнение отдельных операций не равно и не кратно темпу выпуска деталей. В этом случае имеются межоперационные перерывы, вызванные несогласованностью выполнения отдельных операций во времени, и заготовки лежат в ожидании последующей операции. Длительность производ-ственного цикла присутствие использовании прямоточной формы организации производства возрастает.Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых иногда повторяющимися производственными партиями (сериями) при заданном объеме выпуска.

масштабе выпуска.В процессе анализа исходных данных технолог осуществляет технологический контроль чертежа и технических условий. При этом следует выявить пути улучшения технологичности конструкции детали, рассмотренные в гл. 4. Это позволит уменьшить трудоемкость изготовления детали, снизить себестоимость ее обработки.коллекция типа производства. Тип производства выбирают, исходя из заданной программы выпуска путем расчета такта выпуска деталей сообразно формуле (1.9). Если такт выпуска близок к ориентировочно установленной средней длительности основных операций обработки данной детали, то действие считают массовым. Если же такт выпуска гораздо превышает длительность основных операций, то детали изготовляют по принципу серийного производства с обработкой их производственными партиями. Размер производственной партии определяют, исходя из трудоемкости операций обработки, трудоемкости наладки оборудования для основных операциях, затрат незавершенного производства и других экономических и организационных соображений.Выбор исходной заготовки. На избрание заготовки и метода ее получения значительное влияние оказывают характеристика материала, из которого должна изготовляться подробность, ее конструктивные формы и размер, программа выпуска.Метод получения заготовки повинен обеспечить наименьшую себестоимость изготовления детали. Например, при изготовленииступенчатого вала в условиях единичного производства экономически оправдано применение заготовки из проката, беспричинно как штампованная заготовка потребует дорогостоящего штампа. При серийном сиречь массовом выпуске следует сопоставить себестоимость изготовления детали при различных вариантах исходной заготовки.

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемых машин, барыш эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит предварительно машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии на базе новейших достижений науки и техники. Каждый разряд деталей делится на группы, подгруппы и типы с учетом их конфигурации и размеров, требований качества изготовления, применяемых материалов и термической обработки. При разбивке деталей определенного класса накануне типовых в один тип объединяют детали, присутствие изготовлении которых применяются одинаковый маршрут выполнения операций, однотипные обстановка и технологическая оснастка. Вторым этапом типизации является разработка типовой технологии. Если детали весьма сходны сообразно конструктивно-технологическим признакам, то для них может быть спроектирован одиночный технологический процесс вплоть до указания норм времени. коли же степень унификации деталей меньшая, то для таких деталей разрабатывается технологический дело с меньшей детализацией. Такой процесс используется при проектировании рабочих технологических процессов чистый обязательный образец. чтобы группы деталей, существенно отличающихся друг от друга сообразно конструкции, но относящихся к одному классу, разрабатываются технологические инструкции. В процессе проектирования типовой технологии решается задача создания типовой, свободно переналаживаемой оснастки. При типизации проводятся унификация типоразмеров деталей и сокращение их числа, что позволяет укрупнить размеры изготовляемых партий деталей и применить методы крупносерийного производства с более высоким уровнем механизации и автоматизации операций. Таким образом, типовые технологические процессы способствуют внедрению в действие наиболее прогрессивных технологических процессов. Использование типовых процессов упрощает разработку процессов для конкретной детали и сокращает необходимое для этого пора, а также ускоряет подготовку производства благодаря применению нормализованных, легко переналаживаемых станочных приспособлений. Стремление в условиях серийного производства повысить производительность и экономичность обработки привело к созданиюметода групповых технологических процессов . сей метод основан на классификации деталей с выделением в группы таких деталей, изготовление которых характеризуется общностью применяемого оборудования, единой технологической оснасткой и общей настройкой станка. ради каждой такой группы деталей разрабатывается так называемая комплексная деталь, содержащая весь элементарные поверхности, присущие деталям данной группы. Для комплексной детали проектируются технологический процесс и инструментальная наладка, которая довольно пригодной для любой детали данной группы. Метод групповых технологических процессов сам связан с унификацией конструкций машин и их элементов и основан на унификации технологической оснастки, ограничении ее конструктивных разновидностей, размеров и составных элементов. Главное в идее единой наладки ради группы деталей заключается в резком сокращении времени на переналадку оборудования. Оборудование ради обработки деталей определенной группы располагается в последовательности изготовления комплексной детали, т. е. по потоку. Изготовление деталей осуществляется партиями. Таким образом, графа групповой обработки представляет собой переменно-поточную линию, в которой каждая партия деталей может обрабатываться по принципу постоянно-поточного производства, если только довольно соблюдена синхронизация выполнения операций.