Ремонтируем автомобиль

Каждому методу обработки (точение, шлифование и др.) соответствует свой диапазон получаемой шероховатости поверхности. В табл. 3.1 приведена шероховатость поверхности присутствие различных методах обработки стали и серого чугуна и сопоставлены параметры шероховатости с параметрами средней экономической точности. Из сопоставления этих параметров можно увидеть их взаимосвязь: чем выше верность получаемого размера, тем меньше шероховатость поверхности.При обработке заготовок лезвийным инструментом ошибка поверхности в значительной мере зависит от скорости резания и подачи. На рис. 3.5, а показано возбуждение скорости резания нашероховатость поверхности при точении стали (кривая /) и чугуна (кривая 2). После обтачивания стальной заготовки со скоростью резания вокруг 20 м/мин (кривая /) наблюдается наибольшая шероховатость, что связано с явлением активного образования нароста для режущей части резца. При скорости резания свыше 80 м/мин образование нароста практически прекращается. исключая того, при высоких скоростях резания значительно уменьшается бездна пластически деформированного слоя, что также снижает шероховатость поверхности.С увеличением глубины резания ошибка поверхности возрастает незначительно и практически ее можно не учитывать.Значительное влияние для шероховатость поверхности оказывает состояние режущей части инструмента: микронеровности режущей кромки инструмента ухудшают ошибка обработанной поверхности; это особенно заметно при обработке протяжками, развертками сиречь широкими резцами. Затупление режущего инструмента приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности.

Обработку методом автоматического получения заданных размеров широко применяют в серийном и массовом производстве.В обоих рассмотренных методах на верность обработки оказывает влияние квалификация рабочего, т. е. субъективный посредник: при первом методе это влияние сказывается для точности установки и выверки заготовки и на точности установки режущего инструмента, при втором методе — для точности установки инструмента и приспособления в процессе наладки станка перед обработкой партии заготовок.Взаимосвязь точности и себестоимости обработки. При обработке одной и той же заготовки с различной степенью точности изменяются трудоемкость и себестоимость: присутствие изготовлении детали с меньшим допуском на обработку трудоемкость и себестоимость возрастают (рис. 2.1, а). Это объясняется тем, что чтобы достижения большей точности обработки приходится применять больше технологических методов, например точение, шлифование и др.для рис. 2.1, б показано влияние, отделочных методов обработки на себестоимость изготовления детали: кривая / соответствует чистовому точению, кривая 2 — предварительному шлифованию и кривая 3 — чистовому шлифованию. Из приведенного графикагтчгптовка технологического оборудования и ос- Наладкой «»етлГ«гнчйюй операции. К наладке отно-иастки к выполнению «"РХуимго инструмента, режимов резания и др. сят установку приспособления, реж>щею Ггвидно, который средняя экономическая точность чистового шлифования соответствует 7—8-му квалитетам. предварительного шлифования — 8—9-му квалитетам, а чистового точения — 10—11-му квалитетам (подробнее см. табл. 3.1). Таким образом, средняя экономическая точность определенного порядок обработки — это точность, получаемая в нормальных производственных условиях с меньшими затратами времени и средств, чем при других сопоставимых методах обработки. сообразно мере совершенствования технологии производства средняя экономическая точность обработки повышается.

Исходные заготовки из стали, полученные ковкой, литьем или прокатом, имеют поверхностный слой, состоящий из обезуглерожен-ной зоны и переходной зоны, т. е. зоны с частичным обезуглероживанием. примерно, заготовки, полученные горячей штамповкой, имеют обезуглероженный слой в пределах 150—300 мкм, а полученные свободной ковкой — от 500 накануне 1000 мкм.При обработке стальных заготовок резанием глубина деформации распространяется прежде 100—300 мкм. У чугунных заготовок глубина распространения деформации незначительна (до 15 мкм).присутствие механической обработке металлов деформация поверхностного слоя сопровождается упрочнением (наклепом) этого слоя.С увеличением глубины резания и подачи глубина наклепанного слоя возрастает. беспричинно, например, при черновом точении бездна наклепа составляет 200—500 мкм, при чистовом точении 25—30 мкм, при шлифовании 15—20 мкм и около очень тонкой обработке 1—2 мкм. и ГПп С увеличением скорости ре-зания глубина наклепа уменьшается. Это объясняется уменьшением продолжительности воздействия сил резания для деформируемый металл. На рис. 3.8 показано (по данным К. С. Колева) возбуждение скорости резания V при точении стали ЗОХГС (кривая 1) и стали 20 (кривая 2) на клевета Нл.При шлифовании деталей доминирующим фактором является тепловой, служащий причиной появления в поверхностном слое обрабатываемого металла растягивающих напряжений. для рис. 3.9 показана схема распределения остаточных напряжений а после шлифования для глубину Н поверхностного слоя (кривая /). Появление растягивающих напряжений связано с быстрым нагреванием поверхностного слоя в зоне контакта металла детали с шлифовальным кругом. впоследствии прохождения шлифовального круга поверхностный слой, охлаждаясь, стремится сжаться, вызывая растягивающие напряжения. При шлифовании с выхаживанием (т. е. с последующим выключением продольной подачи) гораздо уменьшаются напряжения растяжения и увеличиваются напряжения сжатия (кривая 2).

для рис. 6.8 показаны примеры многоместной обработки: а — одноинструментная последовательная обработка — точение комплекта колец; б — многоинструментная последовательная обработка— сверление, а после зенкерование отверстий в комплекте из четырех заготовок; в — многоинструментная параллельная обработка — фрезерование пазов одновременно в двух деталях;отбор определенной схемы построения операции в значительной мере зависит от программы выпуска и размеров детали. При единичном производстве деталей любых размеров наиболее рацио-альной довольно одноместная одноинструментная последовательная обработка, а при серийном и массовом производстве некрупных деталей — многоместная многоинструментная параллельная либо параллельно-последовательная обработка.Одним из критериев эффективности построения операций является оценка процессов сообразно коэффициенту совмещения оперативного времени К0 (оперативное время — сумма основного и вспомогательного времени). Коэффициент К0 определяют из соотношениявсех элементов п основного и вспомогательного времени операции.быть проектировании многоинструментных наладок следует иметь в виду, что существует определенное контингент инструментов,которое является оптимальным для выполнения конкретной операции. На рис. 6.9 показана рабство штучного времени от числа инструментов т, используемых на выполняемой операции; с увеличением т основное эра 10 уменьшается, однако возрастает время 1С для смену и регулировку инструмента. Если принять элементы штучного времени на установку и снятие заготовки (() постоянными, суммарная кривая штучного времени (/ш) получится сложением кривых 10, (с и (п. Оптимальное смысл тот имеет место при минимальном штучном времени.