Ремонтируем автомобиль

Расчетно-статистический метод основан для использовании достоинств вероятностно-статистического и расчетно-аналнтнческого методов. Этот метод, будучи весьма гибким, позволяет определить заблуждение процесса путем оценки ее отдельных составляющих расчетным или статистическим через. При недостатке расчетных данных этот метод в большей мере довольно носить вероятностно-статистический характер. скопом с тем отдельные составляющие погрешности могут быть рассчитаны аналитически.Расчетно-статистический метод оценки точности механической обработки рассмотрен в §§ 10 и 11.намерение погрешностей. Все первичные (элементарные) погрешности обработки дозволительно разделить на систематические постоянные, систематические переменные и случайные. Систематическими постоянными погрешностями называют такие, которые при обработке партии заготовок постоянны сообразно значению и знаку. Систематическая постоянная погрешность появляется, например, благодаря погрешности в размере режущего инструмента (зенкера, развертки и др.) или в результате неточности профиля фасонного резца, протяжки и др. Систематическими переменными погрешностями называют такие, которые в процессе обработки закономерно изменяются сообразно времени, т. е. в зависимости от числа изготовленных изделий. К этой группе относится погрешность, вызываемая износом режущего инструмента, и заблуждение, обусловленная тепловыми деформациями элементов технологической системы в период работы станка. С л у-чайными погрешностями называют такие, которые для заготовок данной партии имеют различные значения, причем приход таких погрешностей и точное их значение заранее предсказать невмоготу. К случайным относятся погрешность установки заготовки, погрешность установки режущего инструмента быть наладке станка, погрешность, обусловленная упругими отжа-тиями элементов технологической системы. Например, изменения значений упругих отжатий элементов зависят через неравномерной твердости заготовок, от колебаний припуска на обработку, которые носят беспричинный характер.

Значение относительного износа зависит от ряда факторов: твердости и марки обрабатываемого материала, марки режущей части инструмента, режима (в первую очередь скорости) резания, наличия быть резании вибраций и др. Обобщенных зависимостей размерного износа от перечисленных выше факторов пока в достаточной степени не имеется. В табл. 2.2 приведены некоторые весть об износе резцов при чистовом точении.быть обработке заготовок методом пробных ходов размерный износ влияет только на ошибка формы обрабатываемой поверхности. При обработке заготовок на настроенных станках наблюдается перемена получаемого размера после обработки каждой заготовки. Для уменьшения влияния размерного износа для точность обработки применяется систематическая подналадка станка. Наиболее эффективен автоматический подналадчик, работа которого изображена для рис. 2.23, б. По оси абсцисс отложен путь резания, а сообразно оси ординат — получаемый размер. При наружном точении, примем, в результате износа резца размер будет пухнуть: пунктиром показано возрастание диаметрального размера без применения подналадчика. С помощью автоматической подналадки можно регламентировать получаемый величина значением йпр и тем самым уменьшить влияние размерного износа. Работа подналадчика характеризуется систематическим изменением получаемого размера в виде вертикальных участков С ломаной линии.Геометрические грех станка и режущего инструмента. Точность изготовления станка влияет на верность обрабатываемой детали. Показатели точности станков регламентированы ГОСТ и выявляются при их ненагруженном состоянии. Согласно ГОСТ, предположим, радиальное биение центрирующих поясков шпинделей

Для изучения глубины наклепанного слоя применяют также метод стравливания и рентгеновский метод. Метод стравливанияоснован на книга, что наклепанный слой стравливается быстрее, чем основная много металла. Зная размер слоя при каждом последовательном стравливании, определяют глубину наклепанного слоя. Рентгеновский метод применяют чтобы изучения поверхностных слоев более 3—10 мкм. Для определения остаточных напряжений пользуются методом академика М. М. Давиденкова, основанным на расчете остаточных напряжений сообразно деформации образца после удаления с него напряженного слоя. В последнее время получает распространение бесконтактный метод определения остаточных напряжений через голографической интерферометрии.В получении поверхностного слоя высокого качества важную роль играют финишные операции, из которых наиболее распространено шлифование. В § 15 отмечалось, что процессу шлифования свойственно просвещение в зоне обработки высоких температур и, как следствие, начало растягивающих напряжений, которые снижают износостойкость детали. Для уменьшения остаточных напряжений растяжения необходимо снижать ясность теплообразования путем уменьшения глубины шлифования, увеличения скорости детали, применения более мягких кругов и обильного охлаждения. Например, износостойкость детали из отожженной стали У8 затем тонкого шлифования повышается в 1,5—2 раза по сравнению с шлифованием при обычных режимах резания. около точении наиболее износостойкая поверхность получается при скоростном резании для малых режимах (скорость резания 150—400 м/мин, глубина резания 0,1—0,3 мм, еда 0,05—0,1 мм/об).

Рассмотрим в виде примера пересчет размеров и допусков в процессе смены измерительных баз быть изготовлении коленчатого вала. На рис. 2.19 показан чертеж вала, для котором кон- ин-структором проставлено расстояние между средними линиями шеек.около изготовлении деталей неточность механической обработки является следствием ряда так называемых первичных производственных погрешностей: грех установки заготовки перед обработкой; погрешности настройки станка для размер; упругих деформаций элементов технологической системы «станок — приспособление — заготовка — орудие» под влиянием силы резания; размерного износа режущего инструмента; геометрических погрешностей станка и режущего инструмента; тепловых деформаций технологической системы; остаточных напряжений в материале заготовок.Погрешность настройки станка. около наладке станка для достижения заданного размера обработки режущий инструмент вынужден занимать определенное положение относительно обрабатываемой поверхности, называемое настроечным размером (величина С на рис. 2.12, б).Определенное значение настроечного размера обычно достигается двумя способами: настройкой сообразно результатам обработки пробных заготовок и настройкой по эталону. Первый тактика заключается в там, что после обработки пробной заготовки измеряют получаемый величина и по результатам измерения корректируют положение режущего инструмента перед тех пор, пока получаемый размер не довольно находиться в пределах поля допуска. Второй род основан на достижении определенного настроечного размера путем контакта режущей части инструмента с эталоном, размеры которого накануне рассчитаны с учетом выполнения конкретной операции.