Ремонтируем автомобиль

ошибка базирования. Погрешностью базирования называют разность предельных расстояний от измерительной базы заготовки накануне установленного на размер инструмента.для рис. 2.12, а показан эскиз детали, в которой необходимо обработать уступ в величина 15 мм с допуском 0,3 мм. В данном случае измерительной базой является поверхность А. Обработка выполняется около постоянной установке фрезы в размер С (рис. 2.12, б), причем установочной базой является поверхность В заготовки. около данной схеме базирования положение измерительной базы для отдельных заготовок довольно колебаться в пределах допуска 0,2 мм на величина 40 мм. Размер 0,2 мм и будет погрешностью базирования (ДЕб = 0,2 мм).разве же изменить схему базирования, приняв измерительную базу Л одновременно и технологической базой, то погрешность базирования довольно равна нулю. Следовательно, для исключения грех базирования необходимо совмещение измерительной и технологической баз.Рассмотрим погрешность базирования цилиндрической детали для призме при фрезеровании лыски. В равной степени это относится и к обработке шпоночного паза. Значение грех зависит от получаемого размера кх, /г., или /г3.буде при фрезеровании лыски заготовку базировать в центрах то погрешность базирования довольно составлять половину допуска на диаметральный величина, т. е. АЕб = бс/2, так как измерительнаябаза (наружная вид вала) будет менять положение в связи с колебанием диаметрального размера вала (рис. 2.14, а). разве же базировать вал в тисках с плоскими губками и с опорой вала на происхождение тисков, то погрешность базирования будет равна нулю, беспричинно как измерительная база

Значение относительного износа зависит от ряда факторов: твердости и марки обрабатываемого материала, марки режущей части инструмента, режима (в первую очередь скорости) резания, наличия быть резании вибраций и др. Обобщенных зависимостей размерного износа от перечисленных выше факторов пока в достаточной степени не имеется. В табл. 2.2 приведены некоторые весть об износе резцов при чистовом точении.быть обработке заготовок методом пробных ходов размерный износ влияет только на ошибка формы обрабатываемой поверхности. При обработке заготовок на настроенных станках наблюдается перемена получаемого размера после обработки каждой заготовки. Для уменьшения влияния размерного износа для точность обработки применяется систематическая подналадка станка. Наиболее эффективен автоматический подналадчик, работа которого изображена для рис. 2.23, б. По оси абсцисс отложен путь резания, а сообразно оси ординат — получаемый размер. При наружном точении, примем, в результате износа резца размер будет пухнуть: пунктиром показано возрастание диаметрального размера без применения подналадчика. С помощью автоматической подналадки можно регламентировать получаемый величина значением йпр и тем самым уменьшить влияние размерного износа. Работа подналадчика характеризуется систематическим изменением получаемого размера в виде вертикальных участков С ломаной линии.Геометрические грех станка и режущего инструмента. Точность изготовления станка влияет на верность обрабатываемой детали. Показатели точности станков регламентированы ГОСТ и выявляются при их ненагруженном состоянии. Согласно ГОСТ, предположим, радиальное биение центрирующих поясков шпинделей

для состояние поверхностного слоя детали влияют не только режимы финишных операций, только и предшествующие им операции обработки, в том числе и технология получения исходных заготовок (см. § 22). Для получения износостойкого поверхностного слоя применяют шпалеры технологических приемов. К ним относятся:термическое упрочнение поверхностного слоя путем закалки стальных деталей;химико-термическая обработка (цементация с последующей закалкой и отпуском, азотирование и др.;нанесение для рабочие поверхности покрытий гальваническим или химическим способом, наплавкой износостойких сплавов, металлизацией напылением и другими способами, описанными ниже в третьем разделе;упрочнение деталей поверхностным пластическим деформированием.Поверхностное пластическое деформирование достигается упрочнением деталей дробью, обкаткой наружных поверхностей, раскаткой и лорнированием отверстий. Перечисленные способы упрочнения стальных деталей позволяют повысить их усталостную прочность, износостойкость, а при обкатке, раскатке отверстий и дор-нирозанни повысить верность размеров и шероховатость поверхности.При упрочнении деталей дробью применяют стальную часть диаметром от 0,4 до 2 мм, которую направляют с через дробемета на обрабатываемую поверхность со скоростью 50—90 м/с, создавая клевета на глубину до 1 мм. Наиболее распространены механические дробеметы, в которых часть разбрасывается лопатками ротора, вращающегося с частотой до 3500 об/мин, и пневматические (дробеструйный наклеп). Получает также распространение центробежно-шариковый клевета, выполняемый с помощью установки (рис. 3.11), рабочим органом которой является сепаратор 3, в котором свободно размещены шарики 2. быть вращении сепаратора шарики под действием центробежной силы выдвигаются на величина /г, ударяя о поверхность детали /.

Конструкция детали должна надевать удобна для технического контроля при ее изготовлении.Требования к конструктивному оформлению элементарных поверхностей деталей. Наружные поверхности вра-буде ступенчатый вал имеет конструкцию, в которойдиаметральные размеры убывают в разные стороны от середины, то желание, чтобы размеры ступеней были унифицированы. Соблюдение этого условия позволит применить при токарной обработке каждой стороны заготовки одни и те же многорезцовые наладки, а также облегчит настройку шлифовального станка ради одновременного шлифования двух ступеней. При сопряжении точно обрабатываемых поверхностей следует предусмотреть выточку Ъ чтобы выхода режущего инструмента. Ступенчатые поверхности должны иметь по возможности минимальный перепад диаметральных размеров, беспричинно как при больших перепадах увеличивается величина обработки резанием. Не следует делать на торцовой части выточку (рис. 4.4, б), трудоемкую быть обработке.Отверстия. Целесообразно предусматривать в деталях сквозные отверстия, которые легче обработать, чем глухие. Конструктивное оформление глухого отверстия должно фигурировать увязано с конструкцией применяемого для обработки инструмента (зенкера, развертки), имеющего коническую заборную часть (рис. 4.4, в). У глухого отверстия, обрабатываемого растачиванием (шлифованием), должна лежать предусмотрена выточка для выхода инструмента (4.4, г). Поверхности на входе и выходе сверла должны фигурировать перпендикулярны оси отверстия, что предупредит поломку инструмента при сверлении. взамен цекования отверстий лучше применять более производительное фрезерование плоскости. В ступенчатых отверстиях более точную ступень следует поступать сквозной, что снижает трудоемкость и повышает точность обработки (рис. 4.4, ж).