Ремонтируем автомобиль

Расчетно-статистический метод основан для использовании достоинств вероятностно-статистического и расчетно-аналнтнческого методов. Этот метод, будучи весьма гибким, позволяет определить заблуждение процесса путем оценки ее отдельных составляющих расчетным или статистическим через. При недостатке расчетных данных этот метод в большей мере довольно носить вероятностно-статистический характер. скопом с тем отдельные составляющие погрешности могут быть рассчитаны аналитически.Расчетно-статистический метод оценки точности механической обработки рассмотрен в §§ 10 и 11.намерение погрешностей. Все первичные (элементарные) погрешности обработки дозволительно разделить на систематические постоянные, систематические переменные и случайные. Систематическими постоянными погрешностями называют такие, которые при обработке партии заготовок постоянны сообразно значению и знаку. Систематическая постоянная погрешность появляется, например, благодаря погрешности в размере режущего инструмента (зенкера, развертки и др.) или в результате неточности профиля фасонного резца, протяжки и др. Систематическими переменными погрешностями называют такие, которые в процессе обработки закономерно изменяются сообразно времени, т. е. в зависимости от числа изготовленных изделий. К этой группе относится погрешность, вызываемая износом режущего инструмента, и заблуждение, обусловленная тепловыми деформациями элементов технологической системы в период работы станка. С л у-чайными погрешностями называют такие, которые для заготовок данной партии имеют различные значения, причем приход таких погрешностей и точное их значение заранее предсказать невмоготу. К случайным относятся погрешность установки заготовки, погрешность установки режущего инструмента быть наладке станка, погрешность, обусловленная упругими отжа-тиями элементов технологической системы. Например, изменения значений упругих отжатий элементов зависят через неравномерной твердости заготовок, от колебаний припуска на обработку, которые носят беспричинный характер.

Исходные заготовки из стали, полученные ковкой, литьем или прокатом, имеют поверхностный слой, состоящий из обезуглерожен-ной зоны и переходной зоны, т. е. зоны с частичным обезуглероживанием. примерно, заготовки, полученные горячей штамповкой, имеют обезуглероженный слой в пределах 150—300 мкм, а полученные свободной ковкой — от 500 накануне 1000 мкм.При обработке стальных заготовок резанием глубина деформации распространяется прежде 100—300 мкм. У чугунных заготовок глубина распространения деформации незначительна (до 15 мкм).присутствие механической обработке металлов деформация поверхностного слоя сопровождается упрочнением (наклепом) этого слоя.С увеличением глубины резания и подачи глубина наклепанного слоя возрастает. беспричинно, например, при черновом точении бездна наклепа составляет 200—500 мкм, при чистовом точении 25—30 мкм, при шлифовании 15—20 мкм и около очень тонкой обработке 1—2 мкм. и ГПп С увеличением скорости ре-зания глубина наклепа уменьшается. Это объясняется уменьшением продолжительности воздействия сил резания для деформируемый металл. На рис. 3.8 показано (по данным К. С. Колева) возбуждение скорости резания V при точении стали ЗОХГС (кривая 1) и стали 20 (кривая 2) на клевета Нл.При шлифовании деталей доминирующим фактором является тепловой, служащий причиной появления в поверхностном слое обрабатываемого металла растягивающих напряжений. для рис. 3.9 показана схема распределения остаточных напряжений а после шлифования для глубину Н поверхностного слоя (кривая /). Появление растягивающих напряжений связано с быстрым нагреванием поверхностного слоя в зоне контакта металла детали с шлифовальным кругом. впоследствии прохождения шлифовального круга поверхностный слой, охлаждаясь, стремится сжаться, вызывая растягивающие напряжения. При шлифовании с выхаживанием (т. е. с последующим выключением продольной подачи) гораздо уменьшаются напряжения растяжения и увеличиваются напряжения сжатия (кривая 2).

На ошибка обработки оказывает влияние также неточность мерного и фасонного режущего инструмента (сверл, зенкеров, разверток, шлицевых протяжек, метчиков и др.). В каждом конкретном случае эти грех являются систематическими постоянными.Тепловые деформации технологической системы. В процессе резания происходит нагрев технологической системы. Тепловым деформациям подвергаются режущий инструмент, заготовка, приспособление, станок. для рис. 2.24 показана зависимость удлинения резца от времени его работы. В простой период резания удлинение происходит более интенсивно, затем замедляется и после10—15 мин работы практически прекращается, который объясняется наступлением теплового равновесия. Удлинение резца может достигать 30—50 мкм, т. е. выходить после пределы отклонений, соответствующих 6-му квалитету.Значительные деформации от действия теплового фактора возможны у обрабатываемых заготовок, особенно быть изготовлении тонкостенных деталей. Например, после сверления отверстия диаметром 20 мм в чугунной втулке наблюдается впоследствии охлаждениядетали уменьшение диаметра обработанного отверстия примерно для 0,02 мм, что сопоставимо с отклонениями по 7-му квалитету точности. следственно, если после сверления разом (без предварительного охлаждения обрабатываемой заготовки) выполнить развертывание отверстия, то после остывания размер довольно меньше требуемого.Для уменьшения погрешности в связи с температурными деформациями заготовок и инструмента целе-5 10 15 20 <с,тн пропорционально при обработке применять обильное охлаждение.

При обработке тел вращения в формуле (2.57) формат АЕа удваивается, так как она относится к диаметру.Прц суммировании первичных погрешностей следует учитывать возможную их взаимную компенсацию.чтобы выявления возможности повышения точности обработки следует проанализировать спроектированный технологический процесс с целью оценки значений первичных погрешностей и их влияния на суммарную заблуждение обработки. Удельные значения слагаемых суммарной погрешности зависят от принятого порядок обработки. Так, например, присутствие предварительной обработке доминирующим фактором являются отжатия элементов технологической системы под действием силы резания, достигающие 30 % допуска на получаемый величина. Геометрические неточности станков составляют 10—30 % общей погрешности обработки. Погрешность настройки около предварительной обработке составляет 20—30 %, а при чистовой обработке 30—40 % общей погрешности. заблуждение, связанная с размерным износом инструмента, при предварительной и чистовой обработке изменяется в пределах 10—20 %. Погрешности, обусловленные температурными деформациями технологической системы, составляют 10—15 % общей грех обработки. При обработке тонкостенных и недостаточно жестких деталей грех в результате действия остаточных напряжений достигают 40 %. Погрешность установки при нерациональной схеме базирования может обретаться в пределах 20—30 % общей погрешности обработки.После выявления чтобы конкретного процесса первичных погрешностей и их суммирования определяют пути устранения или уменьшения первичных погрешностей и намечают мероприятия по повышению точности. Эти мероприятия должны находиться экономически обоснованы.