Ремонтируем автомобиль

Конструкция детали должна надевать удобна для технического контроля при ее изготовлении.Требования к конструктивному оформлению элементарных поверхностей деталей. Наружные поверхности вра-буде ступенчатый вал имеет конструкцию, в которойдиаметральные размеры убывают в разные стороны от середины, то желание, чтобы размеры ступеней были унифицированы. Соблюдение этого условия позволит применить при токарной обработке каждой стороны заготовки одни и те же многорезцовые наладки, а также облегчит настройку шлифовального станка ради одновременного шлифования двух ступеней. При сопряжении точно обрабатываемых поверхностей следует предусмотреть выточку Ъ чтобы выхода режущего инструмента. Ступенчатые поверхности должны иметь по возможности минимальный перепад диаметральных размеров, беспричинно как при больших перепадах увеличивается величина обработки резанием. Не следует делать на торцовой части выточку (рис. 4.4, б), трудоемкую быть обработке.Отверстия. Целесообразно предусматривать в деталях сквозные отверстия, которые легче обработать, чем глухие. Конструктивное оформление глухого отверстия должно фигурировать увязано с конструкцией применяемого для обработки инструмента (зенкера, развертки), имеющего коническую заборную часть (рис. 4.4, в). У глухого отверстия, обрабатываемого растачиванием (шлифованием), должна лежать предусмотрена выточка для выхода инструмента (4.4, г). Поверхности на входе и выходе сверла должны фигурировать перпендикулярны оси отверстия, что предупредит поломку инструмента при сверлении. взамен цекования отверстий лучше применять более производительное фрезерование плоскости. В ступенчатых отверстиях более точную ступень следует поступать сквозной, что снижает трудоемкость и повышает точность обработки (рис. 4.4, ж).

При работе на металлорежущих станках дробь теплоты трения распределяется в узлах станка, вызывая их деформацию. Например, в результате неравномерного нагрева шпиндельной бабки наблюдается смещение шпинделя станка в горизонтальной и вертикальной плоскостях для 10—20 мкм.В результате разности температур между корпусом и шпинделем наблюдается осевое удлинение шпинделя, доходящее до 0,1 мм. присутствие работе на настроенном станке деформации шпиндельного узла могут вызвать ощутимые погрешности обработки, разве не предусмотреть периодическую подналадку станка в первые 2—3 ч его работы, пока не наступит тепловое равновесие.Остаточные напряжения в материале заготовок. Остаточные напряжения возникают при различных технологических методах обработки заготовок: горячей обработке металлов (отливке, ковке, прокатке, термической обработке) в результате неравномерного охлаждения заготовки и структурных превращений в материале; холодной обработке металлов методом пластического деформирования (правке, обкатке поверхностей роликами, дробеструйной обработке и др.) в результате появления напряжений через наклепа; обработке металлов резанием в результате снятия неравномерного припуска; сварочных работах в результате неравномерного нагрева и остывания металлов в процессе сварки и т. д. В качестве примера на рис. 2.25 показана схема распределения напряжений около холодной правке металла. До правки заготовка имела погнутость / (рис. 2.25, а). Прикладывая силу Р (рис. 2.25, б), заготовку деформируютв противоположном направлении на величина /1( несколько больший /, беспричинно как заготовка после снятия нагрузки частично восстанавливает имевшуюся искривленность. В процессе правки верхние слои заготовки а —бив —г (рис. 2.25, в) пластически деформируются, достигая предела текучести через, в то время как в средней части металла (часть б — в) возникает зона упругих деформаций. Заготовка и эпюра остаточных напряжений после снятия силы Р приведены на рис. 2.25, г; маневр остаточных напряжений уравновешено. Если заготовку повторно обработать резанием, то снова довольно наблюдаться образование остаточных напряжений, но в меньшей степени.

Под типом производства понимается организационно-технологическая характеристика производственного процесса. Различают три типа производства: массовое, серийное и единичное.Массовое действие характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в ход продолжительного времени. В массовом производстве на каждом рабочем месте выполняется одна неизменно повторяющаяся действие. Масштаб производства в сочетании с трудоемкостью операции должен обеспечить полную загрузку рабочего места исключительно одной операцией. Массовому производствусвойственны следующие особенности: расположение оборудования в последовательности выполнения операций; применение высокопроизводительного оборудования, специальных приспособлений и инструмента; широкое использование транспортных устройств для передачи заготовок вдоль поточной линии; механизация и автоматизация технического контроля; короткие грузопотоки для линии обработки; наименьшая длительность производственного цикла, т. е. наименьший интервал календарного времени от начала перед окончания процесса изготовления или ремонта изделия (части изделия).Наиболее совершенной формой организации массового производства является прохождение заготовок по всем операциям без задержек, т. е. н е п р е р ы в н ы м потоком. чтобы организации непрерывно-поточного производства требуется одинаковая или кратная производительность для всех операциях. На линии непрерывно-поточного производства обработанные заготовки тож собранные узлы выпускаются через строго определенный период времени, называемый тактом выпуска. Такт выпуска (в мин шт) определяется по формуле

Одним из путей повышения точности механической обработки является применение систем автоматического управления (САУ) станками, именуемых также системами адаптивного управления.Установлено, что на верность обработки на настроенномстанке значительное влияние оказывает сомнение силы резания. Непостоянство силы резания в пределах обработки партии заготовок связано с колебаниями твердости заготовок, размера снимаемого припуска и с износом режущего инструмента. Колебание силы резания порождает изменение значений упругих смещений элементов технологической системы.для отжатие элементов технологической системы существенное влияние оказывает составляющая силы резания, направленная перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. При точении этой составляющей является радиальная вес Ру. Кафедрой технологии машиностроения Московского станкоинструментального института разработана система адаптивного управления станками, позволяющая стабилизировать силу резания путем автоматического изменения скорости подачи. для рис. 2.26 показана принципиальная схема адаптивной системы для токарного станка: в резцедержатель встроен датчик 1, регистрирующий изменения радиальной силы Ру.Электрические сигналы датчика поступают в электронный блок 3, где суммируются с сигналом, соответствующим заданной силе резания. для основе этого вырабатывается управляющий сигнал, кто после усиления управляет реверсивным двигателем продольной подачи 2, изменяя частоту вращения ротора двигателя, а следовательно, и быстрота подачи продольного суппорта. При возрастании силы Ру подача автоматически уменьшается, а быть уменьшении силы — увеличивается.