Ремонтируем автомобиль

В зависимости от физико-механических свойств деталей верность поверхностного слоя в результате упрочнения дробью повышается на 20—50 %, а глубина наклепа достигает 0,5—1,5 мм. В зоне наклепа образуются сжимающие напряжения перед 500— 800 МПа, а под слоем — растягивающие. Процесс упрочнения длится не более 10 мин. Повышение времени обработки приводит к появлению микротрещин в результате перенаклепа. присутствие упрочнении пружин их срок службы повышается в 1,5—2 раза, зубчатых колес — в 2—2,5, рессор — в 10—12, щек камнедробилок — в 3— 4 раза.Упрочнение наружных поверхностей путем их обкатки непринужденно вращающимися роликами (рис. 3.12)осуществляют путем прижима роликов к обрабатываемой поверхности с силой. Припуск на обкатывание составляет 0,01—0,02 мм. В результате обкатывания стальных деталей ошибка поверхности может быть изменена с Ра = 2,5 мкм до Ра = 0,32 мкм, а верность размера повышена на 10—15 %.Перед обкатыванием вид обрабатывают чистовой обточкой тел вращения или чистовым фрезерованием плоскостей. После обкатки верность поверхности повышается на 15—25 %. Применяя накатывание галтелей коленчатых валов, повышают их усталостную прочность на 50—100 %.Упрочнять галтели коленчатых валов позволительно также вибрирующим роликом или механической чеканкой, причем для чеканки коленчатых валов орудие монтируют на суппорте токарного станка, а вал закрепляют в центрах станка. В результате чеканки возникают напряжения сжатия перед 1000 МПа, а твердость поверхности повышается на 30—50 %.

в конструкции сборочной единицы следует предусмотреть возможность совмещения технологических и измерительных баз, сколько обеспечит более высокую точность сборки;при разработке конструкции изделия должна скрываться предусмотрена возможность механизации и автоматизации сборочных и разбо-рочиых работ, т. е. обеспечен удобный подвод механизированного инструмента к местам соединения деталей, и учтена мочь использования подъемно-транспортных средств при сборочных (раз-борочных) работах;шедевр должно быть сконструировано беспричинно, чтобы при сборке были минимум пригоночных работ и ограниченное сумма операций совместной механической обработки собираемых деталей;конструкция изделия должна допускать быструю смену изношенных деталей.для рис. 4.1 представлены примеры конструктивного оформления некоторых соединений. Фаски облегчают процесс сборки деталей; направляющий поясок с подвижной (Н8/е8) посадкой облегчает запрессовку вала (рис. 4.1, б); наличие в детали отверстия д, для выколотки облегчает выпрессовку детали (рис. 4.1 ,в); резьбовые отверстия ради отжимных винтов позволяют исключить применение специального съемника для разборки соединения (рис. 4.1, г); коническая опорная поверхность у гаек и винтов обеспечивает стопорение резьбового соединения (рис. 4.1, д); быть сборке соединений по двум поверхностям / и 2 (рис. 4.1, ё) их делают разных размеров, что позволяет избежать образования для поверхности 2 задиров (кроме того, размер /х делают больше /2, сколько обеспечивает лучшее направление пальца при сборке); достаточное дистанция а от оси резьбового отверстия до стенки корпуса позволяет извлекать более производительный торцовый ключ.

токарных и фрезерных станков допускается до 0,01—0,015 мм, биение конического отверстия в шпинделях при проверке для оправке длиной 300 мм — 0,015—0,02 мм, прямолинейность и параллельность направляющих токарных, продольно-строгальных и других станков на длине 1000 мм — 0,02 мм, параллельность осей шпинделей токарных станков направляющим станины на длине 300 мм в горизонтальной плоскости 0,01—0,015 мм, а в вертикальной плоскости — 0,02 мм и т. д.Из-следовать неточности станка появляются отклонения размеров, форм и пространственного положения обработанных поверхностей от заданных. Так, скажем, при обточке консольно закрепленной заготовки в результате непараллельности оси шпинделя направляющим станины в горизонтальной плоскости получается конусностьПродольная погрешность формы обточенной поверхности появляется в результате непрямолинейности направляющей станины в горизонтальной плоскости.Радиальное биение шпинделя приводит к образованию некругло-сти поверхности.присутствие работе станка под нагрузкой показатели точности обработки изменяются, так наравне кроме геометрических неточностей станка появляются смещения узлов станка от действия силы резания.Станкостроительная занятие кроме станков нормальной точности выпускает также станки для отдельно точных работ, называемые прецизионными. Эти станки имеют степень точности изготовления, превышающую в 2—3 раза точность обычных станков.присутствие точностных расчетах влияние неточностей станка на заблуждение обработки можно определить, используя нормы точности станков. Однако более достоверные причина получают на основе проведения экспериментов путем обработки опытных образцов для чистовых режимах.

Трудоемкость процессаПри необходимости переналадки оборудования следует учитывать время, затрачиваемое на переналадку. В этом случае рассчитывают штучно-калькуляционное эра по формуле2. Себестоимость изготовления детали С, слагающаяся из затрат на вещество М, основной заработной платы производственных рабочих Р и суммы всех остальных цеховых расходов: Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий раб0. чих. М., Машиностроение, 1972, вып. 1 и 2.3. Себестоимость обработки детали С0б, определяемая сообразно формулеОтносительными показателями процесса являются следующие.1. Коэффициент основного времени, равный отношению основного времени к штучному или штучно-калькуляционному (в зависимости через типа производства):Этот коэффициент характеризует потери времени на работы, не входящие в основное срок (время на установку и снятие заготовки и др.), и тем самым характеризует апогей автоматизации процесса обработки, эффективность использования оборудования. В серийном производстве коэффициент г)0 должен быть не менее 0,65.2. Коэффициент использования материала3. Коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой положение расчетного числа станков (Мр) к принятому числу (/Упр),Коэффициент то может быть рассчитан для отдельной операции иначе для всех операций данного процесса. В последнем случае этот коэффициент определяют сообразно формулеДля серийного производства значение т)0в составляет примерно 0,85; ради массового — не менее 0,8. Снижение значения этого коэффициента для массового производства связано с тем, что для линии массового производства не представляется возможным догружать станки другими деталями, что делают в серийном производстве.